Feil valg av sylindermateriale ved ekspansjonsleddet til returbenet til CFB-kjelen, utilstrekkelig reservert ekspansjonsgap, urimelig strukturell form, enkelt ankerform, etc., fører til en høy defektrate påildfast støpbarmaterialer, hyppig skade og til og med retur av materiale Fenomenet med rød brenning av bensylinderen og karboniseringssvikt i materialet påvirker driften av enheten alvorlig, reduserer enhetens driftssikkerhet og påvirker direkte den økonomiske driften av kjelen. .
(1) Den indre sylinderen til den originale ekspansjonsfugen er laget av 16Mn stål, og driftstemperaturen er -20 til 475 grader. Driftstemperaturen til returbenet er 800 til 900 grader, som er høyere enn driftstemperaturen til 16Mn stål. Det kan ikke tilpasse seg arbeidsforholdene og materialet er overtemperaturdrevet i lang tid. Det vil til slutt bli karbonisert og mislykkes.
(2) Det reserverte ekspansjonsgapet mellom den indre sylinderen og den ytre sylinderen er utilstrekkelig, og den begrensede ekspansjonen forårsaker lokal deformasjon av ekspansjonsfugen, noe som får det ildfaste støpbare materialet til å falle av.
(3) Det originale ildfaste materialet er støttet av en ringformet brakett. Når den ringformede braketten termisk utvider seg, holdes den tilbake av den indre sylinderen og deformeres nedover. Det ildfaste materialet kan ikke støttes effektivt og faller til slutt av.
(4) De originale ankrene er Y-pinner, som er anordnet forskjøvet hver 150 mm. Det er ikke stålnett i enden av tappene, slik at de ildfaste materialene ikke kan danne en helhet. Svikt i individuelle pinner vil føre til at de lokale ildfaste materialene løsner, og det er ingen pålitelig forbindelse mellom tilstøtende ildfaste materialer. Kontakt, faller til slutt av.
2. Løsning for å falle av de ildfaste støpematerialene og det slitesterke materialet i ekspansjonsleddet til kjelens returben
1. Bytt ut det indre sylindermaterialet til ekspansjonsskjøten med 1Cr18Ni9Ti, la det være et 50 mm ekspansjonsgodtgjørelse, og sveis den ildfaste braketten. Stålplatesveisene skal spores i 30 grader, og sveisestang modell A302 med en diameter på 3,2 mm brukes. Sveisestrømmen er 90~110A for å sikre full penetrering i tykkelsesretningen til materialet. Braketten for ildfast materiale endres fra en ringformet form til et spredt støttearrangement av 150 mm×200 mm×12 mm stålplater. Stålplatematerialet er 1Cr18Ni9Ti og forsterket med trekantede plater av samme materiale. Dette unngår ikke bare store spenningsdeformasjoner forårsaket av termisk ekspansjon av den ringformede platen, men støtter også effektivt de ildfaste materialene; Brakettens kilsveiser er alle helsveisede, og sveisebenshøyden er 10 mm.
2. Ankermaterialet er 310S. Lag nøyaktige 10 mm×300 mm pinner, ordne dem forskjøvet hver 100. mm, helsveis røttene og sveis 100 mm×100 mm stålgitteret i endene. Reserver 3 mm labyrint ekspansjonsfuger hver 500 mm for å møte behovene til ildfaste materialer. Økende etterspørsel. Sveisestangen er A402-modell, sveisestrømmen er 90~110A, sveisesømmeretningen er full, ankersveisingen må være fast, det skal ikke være sprekker og slagginneslutninger, og den skal være vinkelrett på beskyttelsesplaten. Overflaten skal males med 1~2mm tykk asfaltmaling og støpes med varmeisolasjon. Før materialkonstruksjon limes to lag med 20 mm aluminiumsilikatfiberplater på underlagsplaten, med forskjøvede sømmer mellom lagene. Ved konstruksjon av de isolerende støpemassene brukes manuelle leggingsmetoder. Under konstruksjon må tykkelsen være 148 mm på en gang. Ikke konstruer i lag. Bruk spesialverktøy for å komprimere og deretter kalandere, og banke og komprimere de omkringliggende konstruksjonsskjøtene. Sveis 100 mm×100 mm stålnett av nøyaktig 6 mm og 310S materiale for å forbedre fikseringen av slitesterke støpegods. Alle gripespiker bør males med asfaltmaling før plastkonstruksjon.
3. Konstruksjon med slitesterke ildfaste støpegods av plast. Etter at plasten er lagt på konstruksjonskomponentene, bruk en trehammer eller gummihammer for å banke den tett. Skjøtene mellom blokkene bør også bankes og komprimeres for å gjøre skjøtene tette, og overflatene skal kalandreres og flates. Skjøtene mellom byggeplassen og den opprinnelige veggen skal sikre en jevn overgang og skal ikke være konkave eller utstikkende. Bruk aluminiumsilikatfiberplater fuktet i aluminiumfosfatløsning for å forsegle ekspansjonsfugene for å unngå luftkanaler under drift av kjelen, noe som kan forårsake brennskade på den ikke-metalliske kompensatoren.
