Det ildfaste mursteinslaget på den brannvendte overflaten av gassifieren er et forbrukslag som er motstandsdyktig mot høy temperatur, korrosjon og erosjon. Kromoksidmaterialer med høy renhet velges vanligvis, vanligvis kalt krom-aluminium-zirkonium-murstein eller høykrom-murstein. Denne delen av det ildfaste materialet må ha utmerket høytemperaturmotstand, høy krypestyrke, termisk sjokkstabilitet og god kjemisk stabilitet ved høye temperaturer. Under bruk vil skadefaktorene tilhøye krom mursteinfor gassifiers er hovedsakelig:
1. Kjemisk erosjon
Høykrom murstein er hovedsakelig erodert av slagg under bruk, etterfulgt av erosjon av sterke reduserende gasser i ovnen. Erosjonen av høykrom murstein av slagg inkluderer oppløsning av ZrO2, Al2O3 og andre stoffer i høykrom murstein i slagget. I tillegg trenger SiO2 og CaO i slaggen sterkt inn i mursteinene og reagerer med de ildfaste komponentene for å danne et tykkere metamorft lag. Erosjonen av høykrom murstein av sterke reduserende gasser som CO og H2 er hovedsakelig forårsaket av gassen og urenheter i mursteinene, slik som SiO2 og jernholdige oksider, som reagerer for å generere gassoverløp eller reagerer med CO under påvirkningen av jernoksider for å generere C avsatt i mursteinene, noe som får de høykromede mursteinene til å svelle og sprekke.
2. Mekanisk slitasje
Mekanisk slitasje kommer hovedsakelig fra skuring av høykrom murstein for gassifiseringsovner med høyhastighetsgass og slagg som transporteres. Konsekvensen av denne skuringen er at den på den ene siden akselererer den kjemiske reaksjonen mellom slagg og høykromte murstein, på den annen side vil den ta bort reaksjonsproduktene med lavt smeltepunkt fra tegloverflaten og akselerere ytterligere. skrelleprosessen av mursteinens metamorfe lag og sprukne deler.
3. Driftsforhold
Driftsprosessen til forgasseren er også en nøkkelfaktor i skaden av høye krom murstein.
a) Driftstemperatur: Praksis har vist at for hver 100 graders økning i driftstemperaturen til forgasseren, kan erosjonshastigheten til ildfaste murstein øke med nesten 3-4 ganger.
b) Kulltype: Askesmeltepunktet for kulltypen bestemmer driftstemperaturen til forgasseren. Hvis smeltepunktet for råstoffet kullaske er for lavt, er viskositeten til kullasken svært liten under produksjonsforhold, noe som vil forverre erosjonen og penetrasjonen av de varme flate mursteinene av slaggen; for kulltyper med for høye askesmeltepunkter introduseres ofte en viss mengde tilsetningsstoffer som CaO, Fe2O3 osv. ved tilberedning av vann-kullslurry for å redusere dens smeltestrømtemperatur til optimal verdi, men med økningen i mengden av CaO og Fe2O3 tilsatt, forverres også erosjonen av høye krom murstein.
c) Produksjonsbelastning og start-stopptider: I følge statistikk, for hver 30% økning i produksjonsbelastning, reduseres levetiden til de varme flate mursteinene med omtrent 33%; vanligvis, for hver start-stopp, eroderes de varme flatesteinene med 5-20 mm, spesielt når CaO-innholdet i slagget er høyt. Dette fenomenet er spesielt åpenbart.
d) Brenner: Eksperimentell forskning og faktisk feltdrift viser at normal brennersprøytevinkel bør være rundt 35 grader. Hvis vinkelen er for stor, vil det forårsake alvorlig skuring og avskalling på den øvre delen; hvis sprøytevinkelen er for liten, kan den ikke gasseres fullstendig, noe som resulterer i redusert gassifiseringseffektivitet. Hvis brenneren er installert forskjøvet, vil det føre til lokal erosjon av ovnsforingen.
