Som et vanlig brukt sintringsutstyr i keramikkindustrien, spiller rulleovner en viktig rolle i produksjonsprosessen av keramiske produkter. Imidlertid, i rulleovnene til mange keramiske fabrikkerildfast mursteinpå ovnstak og sidevegger i fremre del av fyringsområdet har ofte varierende grad av utbuling, delaminering og avskalling, spesielt i toppen av ovnen. Korrosjonen av ildfaste brannmurstein påvirker ikke bare levetiden til ovnstenene, men påvirker også kvaliteten på de keramiske flisene alvorlig dersom den lagdelte mursteinslaggen på toppen av ovnen faller av. Hva er årsakene til korrosjon av ildfaste ildstein i rulleovner? Hvordan gjøre tekniske forbedringer?
Testprøver ble valgt fra to ovner med ildfast mursteinskorrosjon i forskjellige keramiske fabrikker, og røntgenfluorescensspektrokjemisk analysemetode ble brukt til å utføre fysisk faseanalyse på de originale mursteinene og avskallingsfragmenter av de to ildfaste mursteinene, og korrosjonsprosessen av de ildfaste brannsteinene ble funnet. Det dannes forbindelser som inneholder kalium-, natrium- og sinkelementer: sink-aluminiumspinell, leucitt, sodalitt, kaliumortoklase, feltspat og andre forbindelser.
Korrosjonen av ildfaste murstein som forer keramiske rulleovner er hovedsakelig forårsaket av erosjon av alkalimetallforbindelsesdamp og sinkforbindelsesdamp i ovngassen. Disse etsende gassene avsettes i porene og skjøtene til de ildfaste mursteinene, og reagerer kjemisk med alumina, silika og andre komponenter i den ildfaste mursteinskroppen for å danne nye forbindelser. De fleste av mullittkrystallene i mursteinskroppen dekomponeres, noe som resulterer i murstein Endringer i kroppens kjemiske sammensetning og struktur. Fordi ekspansjonskoeffisienten til det eroderte laget av ildfaste brannmurstein er svært forskjellig fra den til de originale ildfaste brannmursteinene, vil mursteinene bule, delaminere og flasse av.
For å løse korrosjonsproblemet med ildfaste murstein som forer den keramiske rulleovnen, foreslås følgende tekniske forbedringstiltak:
(1) Øk tettheten til ildfaste brannmursteiner. Ildfast murstein med høy tetthet har mindre porøsitet, noe som kan redusere permeabiliteten til røykgass, og dermed redusere erosjonen av korrosive komponenter på mursteinene og forbedre korrosjonsmotstanden til mursteinene.
(2) Bruk ildfaste murstein med høyt aluminiumoksydinnhold. For eksempel har murstein av høy alumina, korundmurstein, hule kulestein av aluminium, etc. høyt aluminiumoksydinnhold og god alkalimotstand, og kan effektivt motstå korrosjon av alkalimetallgasser.
(3) Bruk alkalibestandige murstein. Alkalibestandige murstein har utmerket alkalierosjonsbestandighet og kan reagere med alkaliforbindelser i ovngassen ved en viss temperatur, og raskt danne et lukket og tett beskyttende glasurlag på tegloverflaten. Dette beskyttende glasurlaget kan forhindre fortsatt infiltrasjon av alkali, unngå "alkalisk sprekkdannelse"-skader på mursteinskroppen og forbedre korrosjonsmotstanden til brannmursteinene.
(4) Spray alkalibestandig ildfast maling på overflaten av de ildfaste mursteinene. Alkalibestandige ildfaste belegg kan motstå erosjon av alkalimetalldamp. Ved å sprøyte alkalibestandige ildfaste belegg på overflaten av brannmurstein, kan det dannes et beskyttende lag på overflaten av de ildfaste brannmursteinene, noe som kan redusere porøsiteten til mursteinsoverflaten og redusere virkningen av korrosive komponenter på mursteinene. Korrosjon, meget egnet for ovner hvor brannmurstein har korrodert. Under konstruksjonen må korrosjonslaget poleres av før sprøyting. Dette tiltaket kan redusere tiden og kostnadene for vedlikehold av ovnsavstengning og forlenge levetiden til ildfaste murstein.
