Hvit kalk oppnås ved å kalsinere og dekomponere kalsiumkarbonatbergart ved rundt 1200 grader, og produsere kalsiumoksid og karbondioksid. Høyeste brennsonetemperatur i både vertikale sjaktovner og roterende ovner overstiger ikke 1250 grader, mens overgangssonen og forvarmingssonen er Mindre enn eller lik 900 grader. Temperaturgradienten er betydelig, og krever segmentert tilpasning av ildfaste materialer for foringen.
I. Fosfatkomposittklosser er førstevalget for høye-temperatursoner
Brennsonen bærer direkte erosjon fra flammer og materialer, og ildfaste fosfatkomposittsteiner med en bulktetthet større enn eller lik 2,8 g·cm⁻³ er vanligvis brukt. Den høye-aluminiumoksydmatrisen og passende mengde silisiumkarbid fungerer synergistisk for å danne en tett glassaktig fase ved 1200 grader, og gir motstand mot alkalikorrosjon og slitasje, med en levetid på over 3 år.
II. Sammenligning av overgangssoneordninger
1. Roterovn
Nye ovner brukes fortsatt primærthøy alumina murstein(sekundær Al₂O₃ Større enn eller lik 65%) eller vanlige fosfatmurstein, med en mursteinsform på 345 mm lang og 75 mm tykk. Dette letter utskifting av individuell murstein under vedlikehold og minimerer deformasjon av ovnskroppen. De siste årene har noen eldre ovner gått over til integrert støpbart ildfast materiale for å oppnå rundhet på grunn av overdreven elliptiskhet i ovnskallet. Selv om dette forbedrer lufttettheten, krever det stor-demontering for senere vedlikehold, og sekundær baking kan lett føre til ekstra belastning på ovnskallet, noe som får brukere til å bruke en forsiktig tilnærming.
2. Vertikal akselovn
Temperaturen i overgangssonen er lavere. Tradisjonelt er 345 mm × 75 mm høye ildfaste aluminasteiner tilstrekkelig for to års drift. Noen produsenter har økt tykkelsen til 100 mm, og øker vekten til en enkelt murstein med 30 %, noe som kan forlenge levetiden med 6–8 måneder. Konstruksjon bruker fortsatt den opprinnelige mursteinsformen, uten at det kreves endringer i ovnens skallstruktur.
III. Nødtiltak – Spraybelegg
Når produksjonsoppgaver haster og nedstengningsvinduer er utilstrekkelige, kan ildfaste spraybelegg brukes til reparasjoner på nett.
Anvendelsesområde: Gjenværende foringstykkelse Større enn eller lik 50 mm, lokal forsenkningsdybde Mindre enn eller lik 60 mm.
Nøkkelpunkter for konstruksjon:
1. Fjern slagg og løse lag, og beholder en hard base;
2. Sprøytepistoldysediameter Mindre enn eller lik 40 mm, aggregatpartikkelstørrelse Mindre enn eller lik 5 mm, lagdelt sprøyting, hvert lag Mindre enn eller lik 30 mm, total tykkelse Mindre enn eller lik 80 mm, for å forhindre delaminering under egen vekt;
3. Etter naturlig herding i 2 timer kan temperaturen økes, og produksjonen kan gjenopptas med en hastighet på 50 grader ·h⁻¹.
Begrensninger: Det sprøytede belegget har ikke gjennomgått høytrykksstøping og sintring, og dets styrke og utmattingsbestandighet er bare 40–50 % av brent murstein. Det varer vanligvis bare i 3–6 måneder og regnes som et stopptiltak.
IV. Overhalingsbeslutning
Under en større overhaling bør hele det sprøytede belegglaget fjernes ned til den harde basen, og høy-aluminiumoksyd eller ildfaste fosfatklosser bør brukes til om-legging. Brent murstein, sintret ved temperaturer over 1300 grader, viser betydelig overlegen motstand mot erosjon og termisk sjokk sammenlignet med sprayte murstein. Dette gir mulighet for gjenoppretting av designet produksjonssyklus og reduserer skjulte produksjonstap forårsaket av hyppige nødreparasjoner.
V. Utvelgelsesprosess
1. Temperatursoneinndeling:Høye-temperatursonerer sonet med fosfatkompositt murstein; overgangssoner er sonet med sekundære høy-aluminiumoksyd eller vanlige fosfatklosser.
2. Vurdering av ovnsdeformasjon: Nye ovner bør prioritere teglforing; for eldre ovner bør kun de med en elliptisitet større enn 0,3 % av diameteren vurderes for integrert støpbart ildfast materiale.
3. Vedlikeholdsnivådifferensiering: Rutinemessig avskalling av små-områder → delvis utskifting av murstein; dyp slitasje, men stram produksjonsplan → nødsprøyting; årlig større overhaling → komplett utskifting og ombygging.
Etter denne sekvensen kan sikker, lang-, lite-vedlikeholdsdrift av kalkovnens foring oppnås i alkaliske, middels-erosjonsmiljøer under 1200 grader.
