GRADEKLASSIFISERING, PRODUKSJONSPROSESS OG YTELSE AV SINTERT MAGNESIA

I den ildfaste industrien blir lettbrent magnesia fra magnesit eller lett magnesium produsert ved den kjemiske metoden for sjøvann og saltlake kalsinert i en roterende ovn eller akselovn ved et temperaturområde på 1500~2000 grader for å la magnesia passere gjennom krystallen korn vokser opp og fortettes, og forvandles til nesten inert magnesia kalt sintret magnesia eller reburned magnesia.
Produksjonsprosess
I henhold til forskjellige sintringsegenskaper til råvarer og forskjellige produkttekniske krav, kan ett-trinns kalsinering eller totrinns kalsinering brukes i produksjonsprosessen. Kvaliteten vurderes hovedsakelig av innholdet av magnesiumoksid, bulkdensitet, CaO/SiO2-forhold og krystallstørrelse. Magnesia som for tiden selges på det internasjonale markedet er delt inn i seks kvaliteter.
For å produsere høykvalitets magnesia, blir det rensede magnesitkonsentratet vanligvis brukt og sendt til en lysbrennende ovn for lysbrenning (1000~1100 grader) for å oppnå lysbrennende (også kjent som lett) magnesiumoksyd, som da presset av en kulepresse Kulen sintres i en to-trinns kalsineringsmetode i en rekalsineringsovn. Følgende tre metoder brukes vanligvis for to-trinns kalsinering.
①Flerlags ovn-roterende ovn eller sjaktovn metode.
Dette er en metode for lett forbrenning av magnesitkonsentrat [MgO eller Mg(OH)2] i en flerlagsovn, og deretter gjenbrenning i en roterende ovn eller sjaktovn. For eksempel bruker det belgiske NESA-selskapet flotasjonsmetoden for å tilberede magnesitkonsentratet (MgCO3), og det tørkede magnesittkonsentratet sendes til flerlagsovnen av skruetransportøren. Etter forvarming, lett brenning og avkjøling produseres lett forbrenning. Magnesiumoksid.
Flerlagsovnen er sammensatt av en ringformet ovn og en vertikal søyle. Ovnen har en ytre diameter på 7850mm, totalt 12 lag, 30 brennere, tungolje som råstoff, og en lett brenntemperatur på 900 grader. Hvert lag av ildstedet har alternative eller perifere og sentrale lekkasjehull, og materialene harves fra ett lag til det neste gjennom lekkasjehullene av rivetennene installert på rivearmene. Den brente lysbrente magnesiaen tilføres dobbelvalsekulepressen med en skruetransportør. Matetemperaturen er omtrent 700 grader, rullen til kulepressen er omtrent 750 mm, rullebredden er omtrent 320 mm, den nominelle hastigheten til rullen er 10,7 r/min, og justeringsområdet er 5 ~ 16 r/min. det totale trykket er 3520kN, når kulepressens hastighet er 16r/min, motoreffekten er 168kW, kjølevannsbehovet er 9m3/t, ballen er i form av aprikoskjerner, og volumet er ca. 7~ 10 cm3. Det ferdige produktet Satsen er ca. 65 prosent. De komprimerte kulene sendes til sjaktovnen for gjenbrenning, brenningstemperaturen er 2000 grader, de avfyrte kulene slippes ut fra sjaktovnen og kan transporteres ut etter å ha blitt avkjølt til ca. 90 grader av kjøleren.
The North Korean Magnesium Mine Company bruker den store dagbruddsmagnesitten nær Chongjin havn for å forberede magnesitkonsentratet ved flotasjon. Slurryen pumpes inn i 9 skivesentrifuger for avvanning, og det avvannede konsentratet transporteres med en transportør. Gå inn i 8 mellomkar og legg til 4 flerlagsovner for lett fyring. Det tilberedte lettbrente magnesiapulveret fuktes med ca. 10 prosent vann, og 4 kulepresser brukes i to trinn uten tilsetning av bindemiddel. Den pressede ballen er forhåndspresset og deretter presset i hjel. For å øke styrken blir materialkulen forvarmet og tørket på den mobile ristmaskinen med avgass fra roterovnen, og til slutt sendt til to 110m lange roterovner for etterbrenning. Brenntemperaturen er 1900 grader.
② Suspensjon steke-roterende ovn eller sjakt ovn metode.
I fremmede land, når Plepol-type suspensjon-roaster-roterende ovn eller sjaktovn brukes til å produsere magnesia, brukes vanligvis en tre-trinns varmeveksler for å varme opp flotasjonskonsentratet til en temperatur nær den lette brenningstemperaturen, og deretter sende den til suspensjonsristen. brenne. Etter at det lysbrente magnesiapulveret er tilberedt, går det inn i kulepressen ved en temperatur på 700-900 grader, presser det til pellets med et trykk på 15t/cm2, og sender pellets til den vibrerende skjermen ved heisen. Etter å ha siktet ut pulveret, settes pellets med en temperatur på 500-750 grader inn i en roterovn eller sjaktovn for omsintring, og brenningstemperaturen er 1800-2000 grader. Den sintrede magnesia som slippes ut fra ovnen avkjøles til 60~80 grader med en mobil ristkjøler eller en sylindrisk kjøler.
③ Roterende ovn-roterende ovn metode.
Dette er en metode for lysbrenning i en roterende ovn, pressing av kulene gjennom en kulepresse, og deretter brenning på nytt i en annen roterovn. Roterovnen som brukes av Feinanxiaer Mining and Shipping Company i Skalistieri-konsortiet i Hellas, brenner magnesittkonsentrat lett ved 1000 grader, og det lett brente oksidpulveret ballpresses og veies deretter ved 2000 grader i roterovnen. Etter brenning er ytelsen til sintret magnesia 95 prosent MgO, og bulkdensiteten er 3,4 ~ 3,5 g/cm3.
Sintret magnesia ytelse
Ytelsen blir hovedsakelig evaluert av MgO-innholdet, partikkelvolumtettheten og forholdet mellom CaO/SiO2. Generelt kreves det at MgO-innholdet i magnesia skal være høyt, og urenhetskomponentene SiO2, CaO, Al2O3, Fe2O3 skal være lave. Denne typen hovedfase er hovedsakelig periklas, med mindre sement, og det dannes en bedre direkte bindingsstruktur av periklas. Forholdet mellom CaO/SiO2 bestemmer fasesammensetningen til matrisen i magnesia. Teoretisk er det forventet at forholdet mellom massen er mindre enn 0.93 eller større enn 1.86. For å få mineraler med høyt smeltepunkt.
I tillegg, når CaO/SiO2 er lavt, blir silikatet filmen eller skallet som omgir magnesiumoksydkrystallen; når CaO/SiO2 er høy, er den filmdannende effekten av silikatet ikke så betydelig, og silikatet vises isolert, og de firkantede Magnesia-krystallene er direkte kombinert med hverandre, noe som er gunstig for høytemperaturytelsen til Magnesia . Den ildfaste industrien mener generelt at CaO:SiO2-forholdet er mindre enn 3:1 ikke er et høykvalitetsprodukt, og CaO:SiO2=(3:1)~(8:1) er det mest populære produkt på markedet, men det kan ikke Utover grenseverdien for dette området, fordi det vil gi bivirkninger. Jo høyere MgO-innhold i sintret magnesia, jo lavere innhold av CaO og SiO2, og jo større forhold mellom CaO:SiO2, desto bedre høytemperaturstyrke, slaggmotstand og volumstabilitet til sintret magnesia.